Auf dem 1,5-Grad-Pfad
03. März 2026 | Lesedauer: 4 Minuten
Es ist die größte Transformation in der Geschichte der Salzgitter AG: Wie SALCOS® die Dekarbonisierung der Stahlindustrie vorantreibt.
In Salzgitter entsteht die Zukunft der Stahlproduktion. Mit dem Programm SALCOS® (Salzgitter Low CO2 Steelmaking) stellt die Salzgitter AG auf eine neue Produktionsroute um – statt Kohle und Koks kommt Erdgas und zunehmend reiner Wasserstoff zum Einsatz. Statt dem Hochofen laufen dann die Direktreduktionsanlage und der Elektrolichtbogenofen auf Hochtouren. Und statt CO2 wird künftig vor allem Wasserdampf emittiert.
Das Besondere: Die Salzgitter AG hat sich für eine unmittelbare CO2-Vermeidung ("Carbon Direct Avoidance") entschieden. Statt CO2 aufwendig abzuscheiden oder zu speichern, wird dessen Entstehung von vornherein vermieden. In der Direktreduktionsanlage reagiert Wasserstoff mit Eisenerz – das Ergebnis ist Eisenschwamm und als Nebenprodukt entsteht H2O statt CO2. Der gewonnene Eisenschwamm wird anschließend im Elektrolichtbogenofen zusammen mit Schrott zu Rohstahl erschmolzen.
Herausforderungen des Klimawandels begegnen
Dafür sind große Umbauten auf dem Hüttengelände in Salzgitter notwendig – praktisch eine Operation am offenen Herzen, denn der Betrieb läuft weiter. Im Jahr 2027 sollen Salzgitter-Kunden dann CO2-reduzierten Stahl aus der neuen Route beziehen können. „Der Markt für grünen Stahl etabliert sich zunehmend. So hat der Salzgitter-Konzern bereits mit Kunden aus Branchen wie Weiße Ware, Automobilindustrie und Kaltwalzern Vereinbarungen über mögliche Lieferungen getroffen", sagt Programmleiter Martin Zappe.
Mit der Transformation stellt sich die Salzgitter AG aktiv den Herausforderungen des Klimawandels. Als einer der ersten Stahlerzeuger ist der Konzern gemäß der Science Based Targets Initiative (SBTi) auf dem 1,5‑Grad‑Pfad des Pariser Klimaabkommens unterwegs.
Wo die Zukunft Form annimmt
So wächst Deutschlands größtes Transformationsprojekt
Tag für Tag nimmt die neue Produktionswelt auf dem Hüttengelände in Salzgitter Gestalt an. Die folgenden Bilder zeigen aktuelle Eindrücke von den Baufortschritten der vergangenen Wochen und Monate – Momentaufnahmen einer industriellen Zeitenwende auf dem 1,5‑Grad‑Pfad.
Transformationsgebiet bei Nacht: Blick auf die größte Baustelle des Konzerns – das Transformationsprogramm SALCOS®.
Orangefarbener Kraftbolzen: Der fertig montierte Chargierkran für den Elektrolichtbogenofen (EAF) hebt nicht nur die schweren Schrottkörbe und chargiert sie in den Elektrolichtbogenofen, sondern ist auch in der Lage, das komplette Ofengefäß zu wechseln.
Einsatzbereit: Der hochspezialisierte und größte Prozesskran der Salzgitter AG arbeitet demnächst unter anspruchsvollsten Bedingungen im Dauerbetrieb.
Absaugen, kühlen, reinigen: Die Entstaubungsanlage für den Elektrolichtbogenofen wird die großen Mengen an Staub und Rauchgasen säubern, die im Elektrolichtbogenofenprozess entstehen.
Die Direktreduktionsanlage (DRP) reduziert künftig Eisenerz mit Erdgas und später zunehmend Wasserstoff zu Eisenschwamm. Das Verfahren ersetzt die klassische Hochofenroute, die auf Kohle und Koks basiert und hohe Mengen CO2 ausstößt. Der Cooler – hier beim Einhub mit dem Kran zu sehen – reguliert die Temperatur des Eisenschwamms.
Schaltzentrale: Im DRP-Hauptschalthaus entstehen Infrastruktur und Technik für die Energieversorgung sowie die Steuerung der Anlage.
CO2-Wäsche: In der DRP werden die entstehenden Prozessgase gereinigt. Das abgeschiedene CO2 kann komprimiert und gespeichert oder für andere Prozesse verwendet werden. Das restliche Gas fließt wieder in die DRP.
Herausragender Blickfang: Der Turm für die Anlage, in den künftig die heißen Reduktionsgase zur Reduktion von Eisenerz einströmen werden, prägt das Erscheinungsbild des Betriebsgeländes. 140 Meter wird er hoch sein, wenn die letzten Elemente aufgesetzt sind.
...Hoch hinaus: Stück für Stück wächst der Turm für die Anlage um weitere Bauteile.
Letzte Meter: Im Dezember 2025 erreichte die DRP ihre finale Größe und prägt die neue Skyline der Salzgitter AG.
Verwandte Themen
Rohstoff aus rostigen Karosserien
Klimafreundlicher Kreislauf: Im Förderprojekt Car2Car entwickelten Industrie und Wissenschaft unter der Leitung der BMW Group gemeinsam neue Lösungen für eine echte Kreislaufwirtschaft im Automobilbau. Die Salzgitter Mannesmann Forschung untersuchte, wie sich Stahl noch effizienter in den Kreislauf zurückführen lässt, um so CO₂-Emissionen zu reduzieren.
Beitrag lesen
„Pragmatische Regulierung statt bewusster Wettbewerbsnachteile“
Lennart Schümann, Experte für das Thema Energiestrategie und -beschaffung bei der Salzgitter AG, erklärt, was der Konzern für den Weg zum grünen Stahl braucht und was die Politik liefern muss.
Interview lesen
SALCOS® – Programm zur CO2-armen Stahlproduktion
SALCOS® ist ein Programm der Salzgitter AG, das durch Verfahren zur klimaneutralen Stahlproduktion die Herstellung grünen Stahls & grünen Wasserstoffs fördert.
Die Adresse für diesen Artikel wurde in Ihrer Zwischenablage gespeichert.