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Nahaufnahme: Ein Kind der Hütte

Marvin Brandeis steht mit verschränkten Armen und einem Lächeln vor einem Hochofen. Er trägt eine orangefarbene Arbeitsschutzjacke mit seinem Namenszug, einen weißen Schutzhelm und eine Schutzbrille. Im Hintergrund glüht das rötliche Licht der Produktionsanlage.

03. August 2026 | Lesedauer: 9 Minuten

Vom Hochofen zur DRP: Marvin Brandeis gestaltet die Zukunft des Stahls.

Heute gehört der Silbermantel noch zu Marvins gewohnter Arbeitsumgebung. Ebenso flüssiges Roheisen, enorme Temperaturen und Prozesse, die seit Generationen das Bild eines Stahlarbeiters prägen. Die Arbeit ist komplex, heiß, körperlich – etwas Besonderes. Marvin Brandeis liebt diese Welt. Er ist Hochöfner durch und durch. Doch der 29-Jährige steht gleichzeitig für die Zukunft der Stahlproduktion in Salzgitter. Denn während die letzten Hochofenjahre laufen, bereitet er sich bereits auf seine neue Aufgabe in der Direktreduktionsanlage vor. Diese soll zukünftig von einer Mannschaft aus 65 Personen im 5-Schicht-Betrieb gesteuert werden – besetzt ausschließlich mit erfahreneren Kolleginnen und Kollegen.

Wenn Marvin Brandeis über seine Arbeit spricht, wird schnell klar: Hochöfner zu sein, ist für ihn mehr als ein Beruf. Es ist ein Lebensgefühl. In seiner Schicht leitet und verantwortet er den gesamten Ofengang. Außerdem trägt er die Verantwortung für das Team draußen am Ofen. Doch mit SALCOS® verändert sich die Stahlproduktion grundlegend – und damit auch seine berufliche Heimat. Geboren und aufgewachsen in Salzgitter, führte für Marvin Brandeis der Weg fast selbstverständlich zur Salzgitter Flachstahl. Nach seiner Ausbildung zum Industriemechaniker fand er schnell den Weg zum Hochofenbetrieb. Ab Oktober startet Marvin Brandeis als Schichtführer in der neuen Anlage und begleitet deren Inbetriebnahme. 

Eine Transformation  - auch für ihn persönlich. 

29 Jahre alt
Gebürtiger Salzgitteraner
Ausbildung zum Industriemechaniker
Seit 2018 im Hochofenbetrieb
Ab Oktober 2025 Schichtführer in der Direktreduktionsanlage

Was ist die Direktreduktionstechnologie?

In der konventionellen Stahlherstellung wird Eisenerz im Hochofen unter dem Einsatz von Kohle zu Roheisen reduziert. Dabei wird prozessbedingt Kohlenstoffdioxid (CO2) ausgestoßen. Bei der Direktreduktion hingegen wird das Eisenerz mit Hilfe eines Reduktionsgases zu Eisenschwamm (direct reduced iron) reduziert. Mit dem Start der SALCOS®-Route wird zunächst hauptsächlich Erdgas und später zunehmend Wasserstoff  als Reduktionsmittel verwendet. Der in der Direktreduktionsanlage entstandene Eisenschwamm wird anschließend zusammen mit Stahlschrott im Elektrolichtbogenofen eingeschmolzen. Mit der Inbetriebnahme der ersten SALCOS®-Ausbaustufe ab 2027 lassen sich die CO₂-Emissionen am Standort Salzgitter bereits um rund 30 Prozent reduzieren. Langfristig sollen die Emissionen mit dem vollständigen Ausbau der SALCOS®-Route um mehr als 95 Prozent sinken.

Vier Fragen an Marvin Brandeis

Man sagt oft, Hochöfner zu sein, sei keine Berufsbezeichnung, sondern eine Identität. Was macht diese Kultur aus?

Hochöfner zu sein, ist Teil unserer DNA. Wir haben hier noch richtig mit flüssigem Roheisen zu tun, man ist eben ein echter Stahlarbeiter. Die Kultur zeichnet sich vor allem durch einen starken Zusammenhalt aus. Wir malochen gemeinsam und wir essen gemeinsam, egal ob in der Früh-, Spät- oder Nachtschicht. Viele Kollegen sind schon ewig hier und erzählen oft ihre "Ach, damals…"-Geschichten. Mit der Transformation gibt man definitiv ein Stück Identität ab, denn die klassische Arbeit am Hochofen und den Umgang mit heißem Roheisen wird es so nicht mehr geben. Deshalb schaue ich auf meinen Wechsel auch mit einem lachenden und einem weinenden Auge.

Mit SALCOS® ändert sich die Technologie grundlegend. Wie lief dieser Umbruch für dich und den Rest der Belegschaft ab?

Während meiner Ausbildung habe ich mir um SALCOS® ehrlich gesagt noch gar keine großen Gedanken gemacht. Während der Meisterschule wurde ich dann gefragt, wo ich meine berufliche Zukunft sehe. Da wurde mir klar, dass ich Lust auf die neue Technologie habe. Natürlich löst so eine Transformation in der Belegschaft erst einmal Unruhe und auch Unsicherheit aus. Der Prozess wurde von der Leitung des Hochofenbetriebs zusammen mit dem Betriebsrat bestmöglich moderiert. Man hat versucht, die Wünsche der Kolleginnen und Kollegen möglich zu machen, und ich bin froh, dass das bei mir auch geklappt hat. Schließlich muss bei der Teambesetzung auch sehr darauf geachtet werden, dass wir künftig einen guten Mix aus erfahrenen und jungen Mitarbeitenden haben. Eine der größten Herausforderungen bei dieser Transformation ist der Wissenstransfer.

Du startest bereits am 1. Oktober als Schichtführer in der neuen Direktreduktionsanlage (DRP). Wie bereitet man sich auf eine Anlage vor, die hier erst noch gebaut wird?

Mit 29 Jahren Schichtführer zu sein, macht mich auch ein Stück weit stolz. Ab Oktober werde ich die Inbetriebnahme der DRP begleiten, denn man muss so eine Anlage ja von Grund auf kennenlernen. Um ein erstes Gefühl dafür zu bekommen, war ich für eine Schulung in Mexiko und habe mir dort eine baugleiche Tenova-Anlage angeschaut. Technisch kann man zwar manches vom Hochofen übernehmen, aber das soziale Gefüge ist fast noch wichtiger. Ich habe in Mexiko schon einige meiner künftigen Kollegen kennengelernt. Wir werden in der DRP ein festes Team aus zwölf Personen plus Führung pro Schicht sein. Wer dann genau was macht, wird sich im laufenden Prozess einspielen.

Wie wird sich der Arbeitsalltag und damit auch die Kultur verändern?

Der Arbeitsalltag wird sich deutlich verändern. Die Tätigkeiten werden sich stärker in Richtung Prozessüberwachung, Anlagenkontrolle und Optimierung verlagern. Das meiste ist automatisiert. Die körperliche Belastung geht runter - die Verantwortung für den Prozess bleibt hoch. Wie das auch unsere Kultur verändern wird, werden wir sehen. Klar ist: Das Bild vom Stahlarbeiter im Silbermantel wird es perspektivisch so nicht mehr geben. Mein Wunsch ist es für die Zukunft, auch in der neuen Anlage eine gute Schicht aufzubauen, um bestmögliche Ergebnisse erzielen zu können. Und ich freue mich schon darauf, wenn ich in zehn Jahren derjenige bin, der sagen kann: “Ach, damals, als wir die DRP an den Start gebracht haben…”

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