PET aus Hamburg für den Weltmarkt
28. September 2026 | Lesedauer: 7 Minuten
Die KHS Gruppe, eine Tochter des Salzgitter-Konzerns, baut in Hamburg die Produktion ihrer erfolgreichen PET-Beschichtungsanlagen aus. Ein Bekenntnis zum Standort Deutschland.
Wenn die Nachfrage nach dem eigenen Produkt auf das Vierfache steigt, könnte man sich zufrieden zurücklehnen. Oder, wie die KHS Gruppe, in die Offensive gehen: Das Dortmunder Unternehmen ist Abfüll- und Verpackungsspezialist und investiert nun mehr als 11 Millionen Euro in den Ausbau seines Standorts in Hamburg. In der Hansestadt entsteht ein neues Produktionszentrum für die PET-Beschichtungstechnologie Plasmax. Künftig werden dort alle Bereiche der Beschichtungstechnologie – von Entwicklung und Fertigung bis zu Montage und Vertrieb – unter einem Dach gebündelt.
Plasmax: Gläserne Beschichtung für längere Haltbarkeit
Ob Fruchtsaft, Bier, Wein, Softdrink oder Sauce: Die Barrierebeschichtung schützt sensible Produkte vor Sauerstoffeintrag und erhält die Kohlensäure. Dadurch bleiben Getränke länger frisch und der Geschmack sowie die Qualität länger bewahrt. Gleichzeitig kombiniert die spezielle Art der Beschichtung die Schutzeigenschaften von Glas mit den Gewichts- und Logistikvorteilen von PET. Für Abfüller bedeutet das längere Produktionsläufe, stabilere Lieferketten und weniger Ausschuss durch abgelaufene Getränke. Ein weiterer Vorteil liegt im Recycling. Im Standardprozess wird die Glasschicht durch Heißlauge von der PET-Wand gelöst. Im Gegensatz zu anderen Verbundmaterialien bleibt so das Material als sortenreines PET erhalten und eignet sich für ein vollständiges Flasche-zu-Flasche-Recycling. Auch kann die Beschichtung auf 100% rPET, also Rezyklat angewendet werden.
Vom Rohling zur fertigen Flasche
Eine PET-Flasche durchläuft in einem KHS InnoPET FreshSafe Quadblock vier Schritte in einer integrierten Linie:
1. Streckblasen
Aus einem kleinen Kunststoffrohling, der sogenannten Preform, wird die fertige PET-Flasche geblasen und in ihre endgültige Form gebracht.
2. Beschichten
Im Plasmax-Verfahren wird die Innenseite der Flasche mit einer hauchdünnen Glasschicht versehen. Sie schützt den Inhalt vor Sauerstoff und erhält die Kohlensäure.
3. Etikettieren
Die beschichtete Flasche wird im trockenen Zustand etikettiert — ein Vorteil gegenüber anderen Prozessen, bei denen Kondens- oder Reinigungswasser die Etikettierung erschwert.
4. Füllen und Verschließen
Die fertige, etikettierte Flasche wird befüllt und verschlossen. Anschließend folgen Verpackung und Palettierung.
Wachsende Nachfrage, größere Kapazität
Für die KHS liegt genau darin die Marktchance. Viele Abfüller suchen Verpackungslösungen, die Produktschutz und Kreislauffähigkeit zusammenbringen. Das gilt besonders für kleine, sehr leichte PET-Flaschen für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke. Der Ausbau in Hamburg soll es ermöglichen, diese Nachfrage künftig schneller zu bedienen. Für Kunden geht es dabei vor allem um kürzere Wege, schnellere Abläufe und mehr Verfügbarkeit. Zugleich entwickelt KHS die jüngste Plasmax-Generation kontinuierlich weiter, um höhere Leistungen, eine noch höhere Effizienz und einen kompakteren Maschinenaufbau zu realisieren.
„Der Bau der neuen Halle und die Erweiterung unseres Werksgeländes sichern langfristig Arbeitsplätze und sind ein klares Bekenntnis zum Produktionsstandort Deutschland.“
Kai Acker, CEO KHS Gruppe
Drei Fragen an Dr. Joachim Konrad
Head of Line Solutions KHS
Warum ist Plasmax für die KHS Gruppe strategisch so wichtig?
Plasmax ist für uns eine Schlüsseltechnologie, weil hier mehrere Entwicklungen zusammenlaufen: der Wunsch nach besserem Produktschutz, die Forderung nach kreislauffähigen Verpackungen und die Nachfrage nach leistungsfähigen Lösungen für internationale Märkte. Deshalb hat unser Verfahren in den vergangenen Jahren deutlich an Gewicht gewonnen. Die Bestellungen für unsere Maschinen sind viermal so hoch wie noch vor fünf Jahren.
Warum investiert die KHS gerade jetzt in den Standort Hamburg?
Weil hier das Know-how für PET- und Beschichtungstechnologie gebündelt ist und weil die Nachfrage den nächsten Ausbauschritt nötig macht. Der Neubau bringt Entwicklung, Produktsupport, Montage und Inbetriebnahme noch enger zusammen. Er ist aber nicht nur eine Flächenerweiterung, sondern eine strategische Investition in Geschwindigkeit, Zusammenarbeit und industrielle Kompetenz am Standort Hamburg, seit mehr als 50 Jahren unser Zentrum für PET.
Was soll der Ausbau konkret für Kunden verändern?
Wir wollen schneller liefern und mehr Maschinen sowie komplette Abfülllinien fertigstellen. Für Kunden heißt das vor allem: mehr Verfügbarkeit, kürzere Durchlaufzeiten und eine Technologie, die den Produktschutz verbessert, die Haltbarkeit verlängert und gleichzeitig einen geringeren Materialeinsatz ermöglicht. Ein kleines Rechenbeispiel: Einer unserer Kunden benötigte bis vor kurzem eine 22 Gramm schwere PET-Flasche, um eine Haltbarkeit von 80 Tagen zu erreichen. Mit der neuesten Plasmax-Generation reichen 14 Gramm, bei gleichzeitig doppelter Haltbarkeitsdauer. Das spart bis zu einem Drittel Kunststoff und zeigt, wie nachhaltig unser Verfahren auf mehreren Ebenen ist.
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