Routenwechsel

Mitte Februar 2025. Schneegestöber überzieht das Werksgelände der Salzgitter AG mit einer feinen weißen Schicht. Bei Minusgraden erfolgt der erste symbolische Spatenstich für eine der größten Anlagen Europas zur Produktion von grünem Wasserstoff. 100 Megawatt Elektrolyseleistung, moderne Druck-Alkali-Elektrolyse-Technologie. Heute, mehr als ein Jahr nach Baubeginn, nimmt die Anlage deutlich Kontur an. Die Inbetriebnahme ist für 2027 geplant, dann soll sie rund 9.000 Tonnen klimafreundlichen Wasserstoff pro Jahr erzeugen – und damit den Treibstoff für eine neue Ära der CO₂-reduzierten Stahlproduktion liefern. 

Der Bau ist Teil von SALCOS® (Salzgitter Low CO₂ Steelmaking), einem der ambitioniertesten Transformationsprogramme der europäischen Industrie. Und er steht für eine Grundsatzentscheidung, die die Salzgitter AG vor rund einem Jahrzehnt getroffen hat: Der Konzern setzt nicht nur auf Energie-Effizienzoptimierung, sondern auf einen fundamentalen Wechsel der Energieträger in der Metallurgie. 

Eine Strategie, die auch Kritiker auf den Plan ruft: Sie argumentieren, dass CO₂-reduzierter Stahl zwar als Schlüssel zur Dekarbonisierung gelte, zugleich aber der Energiebedarf steige. Stefan Mecke, Senior Manager Energiestrategie der Salzgitter AG, stellt klar: „Das ist ein Trugschluss. Der Gesamtenergiebedarf sinkt sogar leicht. Was steigt, ist nicht der Energiebedarf an sich, sondern der Bedarf an Strom und Wasserstoff.“ 

Während in der öffentlichen Debatte häufig über Energieeinsparung gesprochen wird, denkt die Salzgitter AG zusätzlich in einer anderen Kategorie: dem Energiewechsel – englisch „Fuel Switch“. „Unser Ansatz ist es, Emissionen direkt an der Quelle zu vermeiden", erklärt Mecke. „Deshalb verändern wir den Produktionsprozess selbst, anstatt CO₂ erst nachträglich zu behandeln." Andere Technologien können in bestimmten Industrien sinnvoll sein, insbesondere dort, wo Emissionen technisch kaum vermeidbar sind. Für die Primärstahlerzeugung in Salzgitter liegt der Schwerpunkt jedoch auf dem Austausch des Reduktionsmittels Kohlenstoff.

Das Prinzip dahinter ist konsequent: Erst wird die Energieeffizienz so weit wie möglich gesteigert. Dafür gibt es im Konzern seit Jahren ein systematisches Energiemanagementsystem. Doch Effizienz allein reicht nicht aus. An einem bestimmten Punkt ist der Prozess so effizient wie physikalisch möglich – und verbraucht dennoch Energie. So zählen die Hochöfen, die heute noch in Betrieb sind, technologisch zu den ausgereiftesten und effizientesten Anlagen weltweit. Weitere CO₂-Einsparungen durch Optimierungen sind kaum noch möglich. Der einzige Weg führt deshalb über den Wechsel des Energieträgers selbst.

Die neuen Anlagen brauchen Strom, viel Strom. Sieben Windkraftanlagen auf dem Werksgelände decken nur einen kleinen Teil des Bedarfs. Der Löwenanteil wird extern über sogenannte Power Purchase Agreements (PPAs) zugekauft – langfristige Direktverträge mit Wind- und Solarparkbetreibern, die den Strom eindeutig als Grünstrom zertifizieren. Ein Vorteil des Standorts: Die Salzgitter AG wird im Rahmen von SALCOS® direkt an das Höchstspannungsnetz von TenneT angeschlossen und kann somit große Strommengen aus erneuerbaren Quellen beziehen.

Die Salzgitter AG erfindet sich gerade neu. Richtig eingeordnet, löst sich der vermeintliche Widerspruch auf: nicht mehr Energie, sondern andere Energie. Nicht Verzicht, sondern Wechsel. „Wenn die Energie, die selbst ein hocheffizienter Prozess noch verbraucht, möglichst wenig CO₂ ausstoßen soll“, sagt Mecke, „dann ist der Wechsel des Energieträgers unausweichlich.“ Auf dem Werksgelände in Salzgitter nimmt ein weiterer Baustein dieser neuen Ära Gestalt an.